日本安川工业机器人电机刹车失灵故障维修技术精湛：日本安川（YASKAWA）工业机器人作为全球工业自动化领域的核心设备，凭借高精度、高稳定性、高负载能力的优势，广泛应用于汽车制造、电子加工、机械装配、物料搬运等各类工业场景。电机刹车系统是安川工业机器人安全运行的关键核心部件，主要作用是在机器人停机、断电或出现故障时，快速锁止电机转轴，防止机器人关节因惯性、负载重力发生位移、下滑或失控，避免设备损坏、工件报废甚至人员伤亡等安全事故。
一、安川工业机器人电机刹车失灵硬件故障原因深度拆解
安川工业机器人电机刹车系统的核心硬件结构包括：电磁制动器（含电磁线圈、制动盘、摩擦片、复位弹簧）、制动器基板、制动单元（IGBT模块、驱动电路）、供电线路、接线端子、位置传感器等。刹车失灵的硬件故障，本质是上述某一硬件元件损坏、接触不良、性能衰减或机械卡滞，导致“电磁控制—机械制动”的闭环链路出现断裂或异常。结合安川机器人的常见故障案例，具体硬件故障原因拆解如下，按故障发生率排序：
（一）电磁制动器机械部件故障（最常见，占比约45%）
电磁制动器是电机刹车的核心执行部件，安川机器人多采用内置式电磁制动器，与伺服电机集成一体，其内部机械部件的磨损、卡滞、失效是导致刹车失灵的最主要原因。
1. 摩擦片磨损、老化或失效
摩擦片是电磁制动器实现制动的核心部件，采用半金属或有机复合材料制成，通过与制动盘的摩擦力锁止电机轴，其性能直接决定制动效果。安川机器人电机刹车摩擦片的使用寿命通常为10000-15000小时，长期处于高频制动、重载工况下，会加速磨损、老化，最终导致失效。
常见成因：机器人长期高频启停、重载作业，导致摩擦片过度磨损；工业现场粉尘、油污侵入制动器内部，附着在摩擦片表面，降低摩擦系数；摩擦片本身质量缺陷，或使用环境温度过高（超过60℃），导致摩擦片老化、开裂、脱落。当摩擦片磨损至厚度低于技术手册规定值（通常为0.5mm以下），或表面出现严重划痕、油污覆盖，会导致摩擦力不足，无法锁止电机轴，出现刹车失灵。此外，摩擦片脱落还会导致制动时出现异响、抖动，甚至完全失去制动功能。
2. 制动盘变形、磨损或污染
制动盘与电机轴刚性连接，与摩擦片紧密贴合实现制动，其表面平整度、磨损程度直接影响制动效果。安川机器人制动盘多采用高强度合金钢制成，长期使用后会出现变形、磨损或污染，导致制动时受力不均，刹车失灵。
常见成因：制动过程中频繁摩擦产生高温，导致制动盘热变形（表现为盘面凹凸不平）；摩擦片磨损产生的碎屑附着在制动盘表面，长期积累导致制动盘磨损不均；工业现场的粉尘、油污、金属碎屑侵入制动器内部，污染制动盘表面，降低摩擦力；机器人关节碰撞、振动过大，导致制动盘与电机轴连接松动，出现偏心。制动盘变形或磨损严重时，会导致制动间隙增大，制动响应延迟，同时伴随异响、抖动；表面污染则会直接降低摩擦力，导致刹车失灵。
3. 复位弹簧变形、断裂或弹力不足
复位弹簧是电磁制动器实现断电制动的关键部件，常态下处于压缩状态，为摩擦片提供压紧力，使电机轴保持锁止状态；当电磁线圈通电时，弹簧被压缩，摩擦片与制动盘分离，电机可自由转动。复位弹簧出现故障，会导致制动时无法提供足够的压紧力，或无法实现复位，进而引发刹车失灵。
常见成因：长期高频压缩、拉伸，导致弹簧疲劳变形、弹力衰减；使用环境温度过高，导致弹簧材质老化、韧性下降，最终断裂；制动器内部进入异物，卡住弹簧，导致弹簧无法正常伸缩。当复位弹簧弹力不足时，摩擦片与制动盘贴合不紧密，摩擦力不足，出现刹车失灵；弹簧断裂或卡滞时，会导致断电后无法实现制动，或通电后无法释放刹车。
4. 制动器内部卡滞、生锈
安川机器人电机刹车的电磁制动器内部存在衔铁、导向杆等活动部件，长期使用后，若工业现场环境潮湿、多粉尘，会导致活动部件生锈、卡滞，无法正常运动，进而导致刹车失灵。
常见成因：环境湿度超过80%，导致制动器内部金属部件生锈；粉尘、金属碎屑侵入制动器内部，卡住衔铁、导向杆，导致其无法正常伸缩；长期未进行维护保养，活动部件缺乏润滑，磨损加剧，出现卡滞。衔铁卡滞时，会导致电磁线圈通电后无法吸合，刹车无法释放；导向杆卡滞时，会导致摩擦片与制动盘贴合不均，制动效果不稳定，甚至出现刹车失灵。
（二）电磁线圈及供电线路故障（占比约25%）
电磁线圈是电磁制动器的动力来源，负责通电后产生磁力，克服复位弹簧力释放刹车；供电线路则为电磁线圈提供稳定的工作电压（安川机器人刹车线圈常用电压为24VDC或90-100VAC）。电磁线圈或供电线路故障，会导致制动器无法正常工作，引发刹车失灵。
1. 电磁线圈烧毁、老化
电磁线圈由漆包线绕制而成，长期通电工作会产生热量，若散热不良、供电异常，会导致线圈烧毁、老化，无法产生磁力，进而导致刹车失灵。
常见成因：供电电压过高（超过额定电压的110%），导致线圈电流过大，过热烧毁；线圈本身质量缺陷，漆包线绝缘层破损，出现短路；制动器内部进水、受潮，导致线圈短路烧毁；长期高频启停，线圈反复受热、冷却，导致漆包线老化、绝缘层破损，出现断路。电磁线圈烧毁后，会导致通电后无法产生磁力，刹车无法释放，电机无法启动；线圈老化则会导致磁力不足，制动响应延迟，甚至无法实现制动。用万用表测量线圈阻值，若阻值显示无穷大（断路）或远低于标准值（短路），说明线圈已损坏。
2. 供电线路断路、短路或接触不良
供电线路负责将电源输送至电磁线圈，包括电源线、控制线、接线端子等，线路故障会导致线圈供电不足或无供电，进而引发刹车失灵。
常见成因：线路长期处于振动、高温环境，导致导线老化、断裂；接线端子氧化、松动，接触电阻增大，供电不稳定；工业现场的金属碎屑、粉尘导致线路短路；机器人关节运动时，线路被拉扯、磨损，出现断路或短路。安川机器人刹车线圈的供电线路多标记为BK+/BK-，若线路断路，线圈无供电，无法释放刹车；线路短路会导致线圈烧毁，同时可能引发控制柜报警；接触不良则会导致线圈供电不稳定，磁力时强时弱，出现间歇性刹车失灵。
3. 制动单元故障（IGBT模块、驱动电路）
安川机器人控制柜内的制动单元（内置制动晶体管IGBT）负责控制电磁线圈的供电，核心作用是接通、切断线圈电源，调节供电电压和电流。制动单元故障会导致线圈供电异常，进而引发刹车失灵，安川DX200、NX100系列控制柜常出现此类故障，多报A.32（制动晶体管异常）报警码。
常见成因：制动单元内的IGBT模块击穿短路或断路，无法正常导通电流；驱动光耦损坏，无法传递控制信号至IGBT模块；驱动电路供电异常（如±15V电源丢失），导致IGBT模块无法正常开关；限流电阻、续流二极管等辅助元件损坏，导致制动回路电流异常。制动单元故障会导致线圈无法正常供电，出现刹车无法释放或无法制动的情况，严重时会烧毁线圈或控制柜其他元件。
（三）制动器基板故障（占比约15%）
制动器基板是安川机器人刹车系统的中枢控制部件，广泛配套于DX200、NX100系列控制柜，核心负责电磁线圈的精准供电、制动状态实时监测及故障信号的快速反馈。基板故障会导致制动系统无法正常接收控制指令、反馈工作状态，进而引发刹车失灵。
1. 基板驱动电路烧毁
制动器基板的驱动电路负责输出驱动信号，控制制动单元的IGBT模块工作，为电磁线圈提供稳定的供电。驱动电路烧毁会导致制动单元无法正常工作，线圈供电中断，进而引发刹车失灵。
常见成因：电网电压浪涌冲击，导致驱动电路元件烧毁；驱动芯片质量缺陷，长期工作后过热损坏；基板受潮、进水，导致驱动电路短路；强电磁干扰，导致驱动信号失真，驱动电路过载烧毁。驱动电路烧毁后，会导致线圈无供电，刹车无法释放，控制柜报“制动器基板故障”相关报警码。
2. 基板检测模块异常
基板检测模块负责实时监测电磁线圈的工作状态、制动间隙、制动温度等参数，将检测信号反馈给机器人控制系统，若检测模块异常，会导致控制系统无法获取准确的制动状态，进而引发刹车失灵。
常见成因：检测模块内的传感器（如温度传感器、位置传感器）老化、损坏，检测信号失真；检测模块与线圈、制动单元的连接插件松动、接触不良；基板内部线路老化、短路，导致检测信号无法正常传输。检测模块异常会导致制动间隙调节失控、温度保护失效，出现刹车失灵、制动延迟等故障，部分情况下会导致控制柜误报警或不报警。
3. 基板接线端子氧化、接触不良
制动器基板与电磁线圈、制动单元、控制柜之间的接线端子，长期处于工业现场的多粉尘、高湿度环境下，容易出现氧化、松动，导致接触不良，信号传输中断或供电不稳定，进而引发刹车失灵。
常见成因：环境湿度大、粉尘多，导致端子氧化、生锈；机器人长期振动，导致端子松动；接线时未按规定力矩紧固，导致接触电阻增大。端子氧化、接触不良会导致线圈供电不稳定，检测信号时断时续，出现间歇性刹车失灵，或制动效果不稳定。
（四）其他硬件故障（占比约15%）
除上述核心硬件外，安川工业机器人电机刹车系统的其他辅助硬件故障，也会间接导致刹车失灵，且故障排查难度较大，需结合实际工况逐一排查。
1. 位置传感器故障
位置传感器（如编码器、霍尔传感器）负责实时监测电机轴的转动状态和制动位置，将信号反馈给控制系统，控制系统根据反馈信号调整制动时机和制动力度。位置传感器故障会导致控制系统无法获取准确的电机状态，进而引发刹车失灵。
常见成因：传感器内部元件老化、损坏，无信号输出或信号失真；传感器接线松动、断裂，信号传输中断；传感器被粉尘、油污污染，检测精度下降。位置传感器故障会导致制动时机偏差，出现制动延迟、滑行距离过长，或无法精准定位，严重时会导致刹车失灵。
2. 伺服电机轴与制动盘连接松动
制动盘与伺服电机轴通过键槽、紧固螺丝连接，若连接松动，会导致制动盘与电机轴不同步转动，摩擦片无法有效锁止电机轴，进而引发刹车失灵。
常见成因：机器人长期振动、高频启停，导致紧固螺丝松动；键槽磨损、变形，导致制动盘与电机轴连接不牢固；安装时未按规定力矩紧固螺丝，导致连接松动。连接松动会导致制动时摩擦片与制动盘相对滑动，无法产生足够的摩擦力，出现刹车失灵，同时伴随异响、抖动。
3. 散热系统故障
电磁线圈、制动单元、制动器基板在工作过程中会产生大量热量，若散热系统故障，会导致元件温度过高，性能下降，进而引发刹车失灵。
常见成因：散热风扇损坏、卡死、转速不足，无法有效散热；散热片积尘过多、堵塞，散热效果下降；散热通道被异物堵塞，热量无法排出。散热不良会导致电磁线圈过热老化、制动单元IGBT模块烧毁、基板驱动芯片损坏，进而引发刹车失灵，同时可能导致控制柜报“过热”报警码。
二、安川工业机器人电机刹车失灵硬件故障维修方法（实操步骤）
安川工业机器人电机刹车失灵属于高风险故障，维修前必须做好安全防护工作，避免机器人关节失控、负载下滑导致设备损坏或人员伤亡。维修遵循“安全第一、先外部后内部、先机械后电气、先直观后检测”的原则，逐步排查故障点，具体维修准备及实操步骤如下：
（一）维修前准备工作
1. 安全防护：维修人员必须佩戴防静电手环、绝缘手套、安全帽，穿防滑鞋；在机器人周围设置安全警示标识，禁止无关人员进入作业区域；将机器人切换至手动模式，按下急停按钮，切断主电源（包括控制柜电源、伺服电机电源），等待内部电容放电完成（通常需10-15分钟，可通过万用表测量直流母线电压，确认电压降至36V以下）。
2. 工具与配件准备：准备高精度数字万用表、示波器、恒温热风枪、焊锡枪、螺丝刀（十字、一字）、剥线钳、镊子、专用润滑剂、无水酒精、无尘抹布等维修工具；筹备备用配件，包括同型号摩擦片、制动盘、复位弹簧、电磁线圈、IGBT模块、驱动光耦、制动器基板、接线端子等，确保配件与机器人型号匹配（如安川SGM系列伺服电机的刹车配件需与电机型号严格对应）。
3. 资料准备：调取对应型号安川机器人的技术手册、制动器结构图、电气原理图，明确刹车系统的硬件参数（如线圈额定电压、制动间隙标准值、元件型号），为维修操作提供精准依据。
4. 故障记录：记录机器人的型号、故障现象、控制柜报警码，观察机器人关节状态，判断是否存在负载下滑、异响、抖动等情况，便于后续排查故障点。
（二）具体维修方法（按故障类型分类）
1. 电磁制动器机械部件故障维修
此类故障为最常见类型，维修重点是检查、更换损坏的机械部件，调整制动间隙，确保制动动作灵活、可靠。
（1）摩擦片故障维修
排查步骤：① 拆卸电机后端的刹车盖，拧下固定螺丝时需均匀施力，防止盖体变形，取出盖体后观察摩擦片的外观，若出现磨损严重（厚度＜0.5mm）、开裂、脱落或表面附着油污、杂质，说明摩擦片故障；② 用卡尺测量摩擦片厚度，与技术手册标准值对比，确认是否需要更换；③ 检查摩擦片与制动盘的贴合面，若贴合不均，说明存在安装偏差或制动盘变形。
维修方法：① 更换摩擦片，选用与原型号一致的产品（注意摩擦片的尺寸、材质，安川机器人常用摩擦片为半金属材质），更换时需清理制动盘表面的油污、杂质，确保贴合面清洁；② 安装摩擦片时，确保安装位置准确，贴合紧密，避免偏移；③ 更换完成后，手动转动电机轴，感受制动阻力，确保断电后电机轴能立即锁止，无松动。
（2）制动盘故障维修
排查步骤：① 拆卸制动盘，观察其表面是否有变形、磨损不均、划痕或油污、杂质附着；② 用百分表测量制动盘的平整度，若平面度偏差超过0.02mm，说明制动盘变形；③ 用卡尺测量制动盘厚度，若磨损量超过额定厚度的10%，说明制动盘需要更换。
维修方法：① 若制动盘表面有油污、杂质，用无水酒精擦拭干净，晾干后复装；② 若制动盘表面有轻微划痕、磨损不均，用精密砂纸轻微打磨，确保表面平整；③ 若制动盘变形、严重磨损，更换与原型号一致的制动盘，安装时确保与电机轴同轴度符合要求（偏心量≤0.1mm），拧紧固定螺丝，按规定力矩紧固；④ 复装后，手动测试制动效果，确保制动平稳、无异响。
（3）复位弹簧故障维修
排查步骤：① 拆卸制动器盖，取出复位弹簧，观察弹簧是否有变形、断裂、锈蚀等情况；② 按压弹簧，感受弹力，若弹簧无法快速回弹、弹力明显不足，说明弹簧失效；③ 检查弹簧安装位置，若弹簧卡滞，说明有异物堵塞或安装偏移。
维修方法：① 若弹簧变形、断裂、弹力不足，更换与原型号一致的弹簧（注意弹簧的规格、弹力，确保与制动系统匹配）；② 若弹簧卡滞，清理制动器内部的异物、锈蚀，用专用润滑剂涂抹弹簧及导向部位，确保弹簧能灵活伸缩；③ 安装弹簧时，确保安装方向正确（与原位置一致），预紧力符合技术要求，避免安装反向导致刹车失灵。
（4）制动器内部卡滞、生锈维修
排查步骤：① 拆卸制动器盖，观察内部衔铁、导向杆等活动部件是否有生锈、卡滞情况；② 手动推动衔铁、导向杆，若无法灵活运动，说明存在卡滞、生锈；③ 检查制动器内部是否有异物、粉尘堆积。
维修方法：① 用无水酒精擦拭衔铁、导向杆等活动部件，去除锈蚀、油污、粉尘；② 对活动部件涂抹专用润滑剂（如硅基润滑剂），确保运动灵活；③ 若部件锈蚀严重，无法修复，更换对应部件；④ 复装后，手动测试衔铁、导向杆的运动状态，确保无卡滞，制动动作灵活。
2. 电磁线圈及供电线路故障维修
此类故障的维修重点是检测线圈性能、修复供电线路，确保线圈供电稳定、正常。
（1）电磁线圈故障维修
排查步骤：① 断开线圈与供电线路的连接，用万用表二极管档、电阻档测量线圈的导通情况和阻值；② 若线圈阻值显示无穷大（断路）、远低于标准值（短路），或二极管档无导通反应，说明线圈烧毁；③ 观察线圈外观，若出现烧焦、鼓包、漆包线脱落，说明线圈老化、烧毁。
维修方法：① 更换与原型号一致的电磁线圈（注意线圈的额定电压、匝数、阻值，安川机器人常用线圈电压为24VDC）；② 更换线圈时，清理线圈安装部位的油污、粉尘，确保安装牢固，接线正确（区分BK+/BK-端子，避免接反）；③ 更换完成后，用万用表测量线圈阻值，确认与标准值一致；通电测试，观察线圈是否能正常产生磁力，刹车是否能正常释放。
（2）供电线路故障维修
排查步骤：① 检查供电线路（电源线、控制线）是否有老化、断裂、磨损等情况；② 检查接线端子是否氧化、松动，用万用表测量端子接触电阻，若接触电阻过大（超过1Ω），说明接触不良；③ 用万用表测量线路电压，确认供电电压是否符合线圈额定电压要求（如24VDC±10%）；④ 检查线路是否存在短路，若线路短路，会导致线圈烧毁或控制柜报警。
维修方法：① 更换老化、断裂、磨损的线路，选用与原规格一致的导线（线径≥0.75mm²），做好绝缘处理；② 用砂纸打磨氧化的接线端子，去除氧化层，重新紧固接线，确保接触良好；③ 若线路短路，排查短路点（如金属碎屑、导线磨损接触），修复后重新接线；④ 通电测试，确保线路供电稳定，无电压波动。
（3）制动单元故障维修
排查步骤：① 打开控制柜，找到制动单元（通常位于电源模块附近），观察制动单元内的IGBT模块、驱动光耦、电阻等元件是否有烧毁、鼓包、烧黑等情况；② 用万用表测量IGBT模块的导通情况，若IGBT击穿短路或断路，说明模块损坏；③ 用示波器测量驱动光耦的输入、输出信号，若信号异常或无信号，说明光耦损坏；④ 测量制动单元的供电电压（如±15V），若供电异常，说明驱动电路故障。
维修方法：① 更换损坏的IGBT模块、驱动光耦、电阻等元件，选用与原型号一致的产品；② 修复驱动电路的供电故障，确保供电电压稳定；③ 更换完成后，用示波器测量驱动信号，确认信号正常；通电测试，观察制动单元是否能正常控制线圈供电，刹车是否能正常释放、制动。
3. 制动器基板故障维修
此类故障的维修需注重精准性，避免损坏基板上的精密元件，维修重点是检测基板驱动电路、检测模块，修复接触不良问题。
（1）基板驱动电路故障维修
排查步骤：① 拆卸制动器基板，放置于防静电垫上，观察基板上的驱动芯片、电容、电阻等元件是否有烧毁、鼓包、烧黑等情况；② 用示波器测量驱动芯片的输入、输出信号，若信号异常或无信号，说明驱动芯片损坏；③ 用万用表测量驱动电路的供电电压，若供电异常，说明供电回路故障。
维修方法：① 用恒温热风枪拆卸损坏的驱动芯片，清理焊盘残留焊锡，更换同型号驱动芯片（焊接温度控制在240-260℃，避免高温损坏周边元件）；② 更换鼓包、烧毁的电容、电阻，确保元件规格与原型号一致；③ 修复供电回路故障，确保驱动电路供电稳定；④ 焊接完成后，检查焊点牢固度，避免虚焊；复装基板，通电测试，观察驱动电路是否正常工作。
（2）基板检测模块故障维修
排查步骤：① 用万用表测量检测模块内的传感器（温度传感器、位置传感器）阻值，与技术手册标准值对比，若阻值偏差超出允许范围，说明传感器损坏；② 检查检测模块与线圈、制动单元的连接插件，若插件松动、接触不良，需重新插拔、紧固；③ 用示波器测量检测模块的输出信号，若信号失真、无信号，说明检测模块故障。
维修方法：① 更换损坏的传感器，选用与原型号一致的产品；② 重新插拔、紧固连接插件，清理插件针脚的氧化、粉尘，确保接触良好；③ 若检测模块整体损坏，更换与原型号一致的制动器基板（安川DX200、NX100系列基板不可通用）；④ 复装后，通电测试，观察检测模块的信号反馈是否正常，控制柜是否有报警。
（3）基板接线端子故障维修
排查步骤：① 检查基板接线端子是否有氧化、松动、生锈等情况；② 用万用表测量端子接触电阻，若接触电阻过大，说明接触不良；③ 检查端子与导线的连接，若导线松动、脱落，需重新接线。
维修方法：① 用砂纸打磨氧化、生锈的端子，去除氧化层，用无水酒精擦拭干净；② 重新紧固导线，确保接线牢固，按规定力矩拧紧端子螺丝；③ 若端子损坏，更换同规格的接线端子；④ 复装后，通电测试，确保信号传输、供电稳定。
4. 其他硬件故障维修
（1）位置传感器故障维修
排查步骤：① 检查位置传感器的外观，是否有损坏、粉尘覆盖、接线松动等情况；② 用万用表测量传感器的输出信号，若无信号输出或信号失真，说明传感器损坏；③ 检查传感器与控制系统的连接线路，若线路断裂、接触不良，需修复。
维修方法：① 更换损坏的位置传感器，选用与原型号一致的产品（如安川机器人常用的增量式编码器）；② 修复传感器连接线路，重新接线，确保接触良好；③ 清理传感器表面的粉尘、油污，确保检测精度；④ 复装后，通电测试，观察传感器的信号反馈是否正常，机器人定位是否精准。
（2）伺服电机轴与制动盘连接松动维修
排查步骤：① 检查制动盘与电机轴的连接螺丝，若螺丝松动，说明连接不牢固；② 检查键槽是否有磨损、变形，若键槽磨损，会导致连接松动；③ 手动转动制动盘，观察是否与电机轴同步转动，若不同步，说明连接松动。
维修方法：① 拧紧制动盘与电机轴的固定螺丝，按技术手册规定的力矩紧固（通常为25-30N·m）；② 若键槽磨损、变形，更换键槽或制动盘，确保连接牢固；③ 复装后，手动转动电机轴，观察制动盘与电机轴是否同步转动，制动效果是否正常。
（3）散热系统故障维修
排查步骤：① 检查散热风扇是否能正常运行，若风扇卡死、不转动或转速不足，说明风扇故障；② 检查散热片是否积尘过多、堵塞，若散热片堵塞，会导致散热效果下降；③ 测量电磁线圈、制动单元、基板的温度，若温度超过60℃，说明散热系统故障。
维修方法：① 更换损坏的散热风扇，选用与原型号一致的产品（注意风扇的电压、转速、安装尺寸）；② 用压缩空气或毛刷清理散热片上的粉尘、杂物，确保散热通道畅通；③ 检查散热通道，清理堵塞的异物，确保热量能正常排出；④ 通电测试，观察散热风扇运行情况，测量各元件温度，确保温度控制在正常范围（40-60℃）。
三、总结
日本安川工业机器人电机刹车失灵的硬件故障，核心是电磁制动器机械部件、电磁线圈、制动单元、制动器基板等硬件元件损坏、接触不良、性能衰减或机械卡滞，导致“电磁控制—机械制动”的闭环链路异常。此类故障不仅影响机器人的正常运行，还存在极大的安全隐患，必须及时排查、维修。
维修过程中，需严格遵循“安全第一、先外部后内部、先机械后电气、先直观后检测”的原则，结合故障现象、报警码，逐步排查故障点，针对性更换损坏的硬件元件，做好制动间隙调整、清洁润滑和测试验证。同时，日常运维过程中，需加强安川工业机器人刹车系统的定期保养：每500小时检查一次摩擦片、制动盘的磨损情况；每1000小时清理一次制动器内部粉尘、油污，检查复位弹簧、电磁线圈的状态；每2000小时更换一次摩擦片、润滑剂，检查制动单元、制动器基板的工作状态，避免硬件元件加速老化，减少刹车失灵故障的发生。
